机械加工工艺技术的误差及应对策略

0 引言

我国经济与科学技术水平正处于快速发展阶段，与此同时，机械加工技术也取得了长足进步，在这一背景下，就需求端而言，其对机械加工以及衍生出来的各种产品提出了更高要求与标准。其原因在于在机械加工的各个环节，工艺技术水平给加工产品质量以及性能带来决定性的影响，另外机械加工工艺出现了各种误差也会影响机械加工的发展效率以及整体质量，因此，提升机械产品的生产效能，保障所有机械产品的质量需要进一步突破当前机械加工工艺技术瓶颈，最大限度减少机械加工中的各种误差。然而，现阶段，我国工艺技术水平发展相对滞后，其出现各种误差给机械加工工艺技术的发展带来了明显的阻碍作用。

一般而言，在流水式机械加工过程中，零件制作会受到诸多工艺技术以及环节的共同影响，同时，只有匹配符合标准的机床以及加工工艺，才能让零件合规合标。由此可见，深度掌握并吸收机械加工工艺技术，才能帮助避免甚至消除机械加工环节的各种误差现象，最终保证输出的所有机械产品都能达到市场标准。

1 机械加工工艺的含义

就整体而言，机械加工工艺并非为一种流程或者环节，其是高度复杂的综合体，涉及诸多加工工艺、加工标准以及不同环节的全方位协作。鉴于其具有高度复杂性的特点，引入工艺规程对机械生产各个环节加以约束，成为保证机械加工质量的前提与基础。一般情况下，机械加工技术质量会深度影响机械加工工艺，而编制工艺规程，需要充分考虑产品规格、类型以及实际数量，必须充分基于当前人员配置以及设备配置情况科学制定。把工艺规程编制为工艺流程文件，使其在机械加工的各个环节都产生指导性作用，这意味着这类工艺流程文件成为机械加工车间必须高度重视并遵循的技术性文件。然而，就工厂而言，其所需的零件具有明显差异，同时在机械加工配置流程上也存在不同。所以，在开展实际机械加工工作时，应该应用适宜的加工举措，让毛坯在形状以及质量规格上都与要求相匹配，进而严控工厂质量。因此，机械流程作为机械加工的初始阶段，其流程包括初加工以及细加工流程。

2 机械加工工艺技术的常见误差类型

2.1 加工环节出现的定位误差

对于机械加工环节而言，机械定位副加工存在偏差或者基准定位不理想都会引发加工定位误差，该误差是最为常见以及最为基本的误差类型。所以围绕原材料的加工工作需要建立在准确的加工元素之上，促使选择基准和定位基准高度契合，有效避免定位误差情形的发生。

就机械加工而言，定位的准确度会给机械加工的整体质量带来决定性影响。所以，应该高度重视处置定位原件以及工件定位面等具体事宜，这是提升定位精准度，规避定位误差的重要前提。然而，假如测量层面的数据误差以及设备层面的定位误差早已存在，这意味着机械加工产品质量出现误差将成为必然事件。就机械加工而言，利用定位调整法极易造成定位副问题，随即影响基准定位。假如在机械加工时采取试切法，能够有效规避基准误差问题。

2.2 机床的制造误差

机床运行时，最为普遍的一种机械加工工艺误差为制造误差，这类误差是在机械运行过程中不断摩擦导致的，通常情况下，制造误差可细分成三种类型，分别为传动链误差、主轴运转误差以及导轨误差，上述三种误差类型都会给机械加工产品带来直接影响。具体而言，就主轴运转误差而言，此种误差产生的根源在于运转速度和运转量存在波动，使得机械设备发生磨损，导致其实际运转数据和设计运转数据不匹配，进而形成了机械加工产品误差。其次，导轨在维持机床正常运行过程中发挥着基础性作用，因此以导轨为标准来定位机床各个部件的具体位置。最后，在机械加工的各个环节，传动链为机床运转提供能量，作为能量传递的重要要件，假如传动链两侧的传动机出现运转不一致的情形，会加深链条与传动机磨损程度，使得传动链两侧发生位置偏移，最终引发机械加工产品的误差。

2.3 用具产生的几何误差

用具误差指的是在使用夹具以及刀具过程中产生的误差，具体而言，第一种为刀具误差。用具处于长期使用状态，会因为不同原因使得刀体产生磨损，最终影响机械加工产品规格一致性。同时，机械加工涉及的刀具往往造型多样，所以应用刀具的差异化也会引发机械加工产品的偏差。对尺寸具有严格规定的刀具而言，其在用于机械制作的过程中，其形成的误差会给机械加工零件的精确度造成明显影响，相比之下，对尺寸未严格规定的刀具而言，其给机械加工零件带来的误差极为细微。第二种为使用夹具过程中引发的误差。科学应用夹具能够准确约定加工零件的方位。然而，部分人员在实际工作中忽视夹具使用标准规程，使得刀具与机床之间出现了一定缝隙，由此形成了机械加工的几何误差。

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